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液压阀孔的加工技术

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孔加工技术是金属切削加工的一个重要环节，精密深孔加工就更是重中之重。

传统笨重机械被液压机械逐步取代，而这个取代的过程很大程度上取决于液压件关键部位的加工技术，液压阀孔的加工精度直接影响产品的性能、寿命及使用。

因此，加紧探寻新颖的阀孔加工方法，并对已用于生产中一些方法分析、研究，做到自觉准确地i推广应用，从而使阀孔加工更趋于合理化。

如图为某一整体多路阀阀体内孔简图图1多路阀阀体内孔简图阀体材质为HT300高强度灰铸铁，抗拉强度为300N/cm2，抗压强度为540N/cm2。

阀孔与阀体精密配合，配合间隙在0.005～0.015mm之间，阀的工作压力达21～35MPa，阀孔直径D1一般在<10～<41mm范围内，阀体长度70～300mm之间，长径比***i大11∶1，阀孔尺寸精度H6～H7，圆柱要求0.003～0.005mm，表面粗糙度Ra0.2。

阀孔的尺寸精度、几何精度、表面粗糙度是影响产品质量的主要因素，如何保证产品精度要求，掌握合理的加工手段是非常必要的。

液压阀密封性能

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密封元件损坏的主要因素一般都是工作油液中的杂质。这些杂质在密封元件间研磨，使阀产生泄漏。因此，国外曾提出相应等级的液压元件，应采用相应精度的过滤器。他们认为5μM的油泵密封元件，如果采用过滤精度为3／μM的过滤器，寿命可比采用10μM的提高10倍。

但液压支架用阀，工作环境十分恶劣。在采煤工作面，油管总长1000多米，接头插口多达4000多个，液箱无特殊的防尘设施。乳化液中有大量的漂浮杂质，在立柱缸底和阀腔，留有较多的煤粉、岩粒和铁屑。进液阀芯和阀座，液压阀供应，由于开启关闭比较频繁，液体流速高，密封很快就会失效。实践证明减少支架液压系统液体的污染杂质，是十分困难的，有人曾经设想在乳化液泵站采用高压过滤器，同时在每台支架进口处增加小型过滤器。但在工作中很快被堵塞，形成断流。

另一方面，随着液压支架技术的发展。对阀的使用性能和阀的使用寿命提出了更高的要求。目前，在装有120目时的过滤器和磁过滤装置的条件下，用通过被测试阀的乳化液的总流量和阀的启闭次数，来计量液压阀的寿命。但实际上室内型式试验与井下实际工作结果相差很大。现在许多国家的形式实验，增加了抗污染要求，有的是在乳化液中掺入适当的煤粉，有的是加入机械杂质。为此，需要使用新型的、抗污染能力强的、适合于井下工作条件的密封副。

阀芯和阀座接触面的泄漏，是工作液体分子挤入的结果。影响密封效果的主要原因是阀芯和阀座的接触比压、不平度及压差。当阀芯与阀座的接合面以P力压紧，工作液体分子以F力挤入，密封材料会产生弹性变形。如果密封副总抗力大于分子斥力，则密封有效，否则就会形成泄漏。

液压支架中各种液压阀的使用寿命很低，国外解决的途径和办法是提高系统的过滤精度和提高乳化液的质量，但收效不大。本文分析了支架阀的密封副的发展过程，论述了密封副的材料与密封性能之间的关系。指出了密封技术是提高液压支架中液压阀使用寿命的关键。

阀孔加工技术的前景展望

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随着高科技技术的不断发展，对液压件精度要求越来越高，国外阀体与阀芯配合经常用完全互换，而不在是分组装配，这样阀体的加工精度提高了好几个等级，在这种情况下，采用粗精两次珩磨，珩磨技术又原来的浮动改为刚性，珩磨机前后带导向，这不仅是工艺的革新，同时也是数字控制设备的新发展。另外超声珩磨作为孔的终加工工序越来越受到人们的普遍青睐，它不仅操作方便，加工精度高，是一种非常值得推广的孔加工方法。